Les étapes de fabrication
des isolants PSE

Les isolants PSE de HIRSCH Isolation comprennent seulement 1 à 3 % de matière première et de 98% d’air qui leur confèrent un exceptionnel pouvoir isolant. Le process industriel se décompose en différentes étapes et ne nécessite que très peu d’énergie.

LES ÉTAPES DE FABRICATION DES ISOLANTS

Les isolants en polystyrène expansé (PSE) sont fabriqués à partir de billes de polystyrène expansible en plusieurs étapes : pré-expansion avec de la vapeur d’eau, maturation ou stabilisation à l’air, expansion et moulage. Les billes sont ainsi dilatées et expansées jusqu’à 50 fois leur volume.

1. La matière première

Les différentes billes de polystyrène expansible – matière première nécessaire à la fabrication des isolants en PSE HIRSCH Isolation – sont livrées en container carton de grande capacité pesant environ une tonne.
Élaborées par des fournisseurs selon un cahier des charges très précis, ces petites billes de 0.2 à 3 mm de diamètre sont obtenues par polymérisation des gouttes de styrène sous l’effet de la vapeur d’eau et en présence d’un agent d’expansion, le pentane, hydrocarbure non toxique dont les émissions sont récupérées à la source. Selon les produits, l’adjonction de graphite, permet d’améliorer les performances thermiques et leur donne une couleur gris argent.

Les différents produits découpés ou moulés sont ensuite fabriqués en choisissant précisément la granulométrie des billes de polystyrène expansible, leur potentiel d’expansion ou de tenue au feu.

Silo de pré-expansion

2. La pré-expansion

Cette étape, réalisée dans une cuve acier agitée, consiste à chauffer les billes de polystyrène expansible par de la vapeur d’eau. Sous l’effet de cette vapeur et du pentane, les billes vont connaître une première expansion, dite pré-expansion, limitée à 30 fois leur volume initial. Dès lors, la structure alvéolaire du matériau apparaît.
Selon les sites, la technique utilisée est soit à fonctionnement « continu » (introduction des billes par une vis sans fin en bas du pré-extenseur et évacuation par le haut), soit à fonctionnement « discontinu » (introduction d’une charge de billes par le haut et évacuation par le bas). Ce dernier process d’expansion permet une meilleure régulation des débits et des pesées pour un réglage des densités plus précis.

3. Maturation ou stabilisation à l’air

En sortie du pré-expanseur, une phase de séchage et de stabilisation à l’air est nécessaire en silo de toile perméable à l’air, afin de permettre la finalisation des échanges gazeux, de ramener les perles à la température ambiante et d’éliminer l’excédent d’eau.

4. Expansion et moulage

Après cette phase de stabilisation, une seconde expansion à la vapeur d’eau dans un moule fermé va de nouveau venir dilater les perles jusqu’à 50 fois leur volume initial. Elles occupent alors tout l’espace du moule et se soudent entre elles naturellement sans aucun adjuvant.

Selon les produits, deux types de moules sont utilisés :

  • les moules à blocs pouvant atteindre des dimensions de 6 m de long par 1.20 m de haut et de large pour des volumes de 8 m3. Après fermeture et remplissage du moule, le cycle, d’une durée de 3 à 15 mn, comprend plusieurs phases : mise en dépression, vaporisation pour dilater à nouveau les perles pré-expansées à la vapeur d’eau, stabilisation autoclave pour souder définitivement le bloc, refroidissement et démoulage.
  • les moules en forme pour fabriquer directement des produits moulés tels que les gammes d’hourdis et d’entrevous pour les planchers sur vide sanitaire. Ces machines automatiques fonctionnent sur le même principe.

Après une nouvelle étape de repos minimal de 24h, les blocs sont découpés en panneaux isolants pour les murs, les sols, les planchers et les toitures.

Si on souhaite obtenir un isolant PSE avec des performances acoustiques, cela nécessite une étape supplémentaire. En plus de propriétés thermiques plus élevées, le PSE graphité peut en effet suivre un traitement d’élastification complémentaire par compression afin d’accroître ses qualités acoustiques. Après une nouvelle phase de stabilisation, ces blocs de PSE dB ou Ultra ThA sont ensuite découpés aux dimensions des doublages Doublissimo ® 32 et 30.

Schéma d’un moule à bloc PSE

5. Le conditionnement et l’expédition

Les produits destinés au bâtiment bénéficient du marquage CE et, selon les gammes, d’une certification ACERMI ou CSTBat pour les isolants de formes spécifiques comme les entrevous.

Ils sont ensuite conditionnés en palette ou colis de panneaux et de pièces, selon leurs dimensions et épaisseurs.

6 SITES DE PRODUCTION PROCHES DES MARCHÉS

La société HIRSCH Isolation dispose de 6 sites répartis dans toute la France afin de réduire les couts de transports et l’empreinte carbone.

HIRSCH Isolation propose une gamme complète de produits et solutions : panneaux isolants pour murs intérieurs, panneaux isolants pour sols et sous face de dalles, panneaux isolants par l’extérieur sous bardages, isolants supports d’étanchéité des toitures-terrasses, panneaux pour rénovation de couverture, entrevous pour planchers, blocs pour remblais routiers. La sécurité et le recyclage sont au cœur des priorités de chaque usine.

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